关于ffc排线新产品的开发流程

公司的所有的ffc排线新产品必须要有一个导入控制，首先是业务部：客户的样品 图纸，原材料的跟进 检验标准，相关的资讯收集，在转交文控中心 试做样品确认，再到开发部一个产品的可制造和装配性可行性报告（DFM) 进行试产规划和跟踪过程，试产产品的验证，客户承认样品的保管，PFMEA的制成，DOE实验设计的制定，以及新产品的打样，工装夹具的设计，新机种的导入及量产中一个保养和维修以作业指导书和新够设备的操作规程为之操作

然而我们生产部要把产品的具体执行，做成生产日报表并统计不良率及项目，在生产中遇到问题必须第一时间的去反应到工程部，试作产品所需的设备检测仪器的和原物料的采购，到品质部，图纸，各类工程资料的受控管理负责试产的原材料，来料，生产过程包装材料和成品的检验与检测及仪器的准备，IPQC负责记录并监控产品的的品质情况，测量负责及CPK测试，品质工程师就负责收集以及进行分析记录及相关资料。

ffc排线样品完成后交给工程进行验证，合格之后由业务部送至客户确定，若ffc排线样品不合格需要再次试做需要召集相关部门针对客户反馈的问题点进行检讨对策并由业务从新和客户进行一个确认计划及排期，直到客户满意为止，然后个单位确认无误后物料根据订单情况去进一步的确定生产日程和有关原物料准备情况后就可以进行批量生产。